Торговая организация

ПАО "Завод корпусов": изготовление бронекорпусов. ПАО "Завод корпусов": изготовление бронекорпусов Изготовление бронированных автомобилей

Василий СЕЛЕЗНЕВ

Все, кто в той или иной степени знаком с работой Академии им. Н.Е.Жуковского, знают о том, какой вклад внес личный состав этого учебного заведения в Победу в Великой отечественной войне. При этом самой известной научно-практической работой Академии за годы войны была эпопея по размагничиванию бронекорпусов штурмовиков Ил-2, позволившая авиационным заводам преодолеть кризис в производстве, а Военно-воздушным силам получить необходимое количество боевых самолетов. О том, что это была за работа, рассказывает непосредственный участник тех событий.


В.Селезнев, 1941 г.


В конце 1941 г. и в начале 1942 г. эвакуированные с запада авиационные заводы освоили производство на новых базах и приступили к выпуску самолетов. Эти новые базы, как правило, представляли собой заводы, выпускавшие до войны мирную продукцию. На одном из таких предприятий, выпускавших ранее железнодорожные вагоны, разместился завод №183 имени Коминтерна (директор – Герой Социалистического труда тов. Зальцман). В короткие сроки здесь было налажено поточное производство бронекорпусов самолетов-штурмовиков Ил-2. В кооперации с другими заводами самолеты собирались, оснащались оборудованием и концентрировались на местном аэродроме.

Однако на заключительном этапе изготовления самолетов было обнаружено, что внутри каждого самолета существует мощное магнитное поле, которое полностью исключает работу магнитных компасов и влияет на все бортовое электрооборудование. Летать на таких самолетах было невозможно. Труд огромного коллектива рабочих оказался напрасным, а фронт не получил значительное количество боевых самолетов.

Проблема устранения магнитных полей бронекорпусов решалась на разных уровнях, вплоть до Комитета Обороны. По различным рекомендациям самолеты и бронекорпуса разбирались, броневые листы подвергались термообработке, механическим ударам на молотах и т.п. Однако после вторичной сборки намагниченность вновь восстанавливалась и все принимаемые меры оказывались безуспешными.

Руководство завода обратилось за помощью к ученым Военно-воздушной академии им.Н.Е.Жуковского. Однако готовых рецептов или решений по устранению намагниченности бронекорпусов в то время не существовало. Требовалось проведение значительной по объему научно-исследовательской работы с привлечением целого коллектива ученых, а времени для этого не было.

Командованием Академии было поручено специалисту по материаловедению военинженеру 3-го ранга тов. Красюку Б.А. участвовать в данной эпопее и оказывать помощь заводам в решении практических задач. Он обратился на факультет электро-спе- цоборудования (ФЭСО) за помощью с тем, чтобы ему выделили специалиста по устранению девиации магнитных компасов. Однако умельцев устранять девиацию в условиях заводского цеха и при сильной намагниченности бронекорпусов не нашлось. Разочарованный этой ситуацией, Красюк случайно встретил меня в коридоре пехотного училища (там размещался в г. Свердловске факультет ФЭСО) и неожиданно спросил: «Неужели на факультете нет умной головы, которая сможет устранить девиацию?» Я ответил, что на кафедре академика Кулебакина B.C. есть прибористы, которые могут это сделать. Он безнадежно махнул рукой и заметил, что переговоры уже были, но никто с кафедры работать по этой теме не согласился.

По моей просьбе он вкратце изложил создавшуюся ситуацию и спросил, не смогу ли я помочь ему.

Меня чрезвычайно заинтересовала эта проблема и я сказал, что согласен не только принять участие в устранении девиации, но и сделать попытку размагнитить бронекорпуса. При этом я рассказал Красюку о том, как в школьные годы, во время изучения физики, сумел намагнитить чужие часы, а затем долго экспериментировал, чтобы их размагнитить. Он был удивлен моим рассказом, по-видимому, не поверил, что я сам придумал способ размагничивания, однако тут же организовал мой выезд вместе с ним на завод № 183.

Предложение о попытке начать размагничивание бронекорпусов было встречено на заводе с большим энтузиазмом, однако и с некоторым недоверием. Директор немедленно (был уже поздний вечер) собрал технический совет завода. Я подробно рассказал о том, как еще в детстве намагнитил часы, а затем различными способами пытался их размагнитить. В конце концов, решить эту задачу мне удалось с помощью силового трансформатора, извлеченного из лампового радиоприемника. Для этого магнитопровод трансформатора пришлось разомкнуть, а затем, после включения его в электросеть, использовать для размагничивания часов. Тут я изложил свою трактовку физических процессов, которые вызывают размагничивание.

Членов совета заинтересовал такой способ размагничивания и после обсуждения было решено попробовать его на деле. На совете был разработан и утвержден план работы: обследовать состояние бронекорпусов, создать аппаратуру для размагничивания и размагнитить в кратчайший срок все бронекорпуса, имеющиеся на конвейере завода и в заделе. Вначале я предложил создать «электромагнитный блюминг» – огромный кольцевой электромагнит, сквозь который можно было бы протаскивать бронекорпуса и размагничивать их. Принцип предложенного метода заключался в следующем: намагниченный бронекорпус подвергается действию сильного переменного магнитного поля, создаваемого электромагнитом, напряженность переменного магнитного поля нужно постепенно менять. При этом бронекорпус будет перемагничиваться с частотой изменения поля электромагнита. Уменьшая постепенно напряженность переменного магнитного поля до нуля, можно полностью размагнитить бронекорпус (это было проверено мною при размагничивании часов).

Однако такое предложение было трудно реализовать: материалы (трансформаторная сталь, провода и др.) для создания «блюминга» отсутствовали, а достать их в то время было чрезвычайно трудно.

Принято было другое предложение: использовать имеющиеся на заводских электроподстанциях силовые трансформаторы. Для этого следовало разомкнуть их магнитопроводы и убрать лишние обмотки (остается только входная обмотка, вторичные – убираются). Учитывая дефицит электроэнергии в районе Нижнего Тагила, было решено использовать электроэнергию соседнего минометного завода и разобрать его трансформаторную подстанцию, прекратив выпуск его продукции на время проведения работ на заводе № 183 по размагничиванию бронекорпусов.

Были организованы три бригады по 10-15 работников завода в каждой во главе с зам. главного инженера завода, главного механика и главного энергетика. Эти бригады должны были работать поочередно в три смены под моим общим руководством. В мою задачу входило: освоить и наладить аппаратуру для размагничивания, обучить все бригады методике работы и управлять действиями рабочих (пока хватит сил). С большим удовлетворением было принято также мое предложение обеспечить всех работников бригад усиленным питанием, особенно в ночную смену.

Первые сутки (12 апреля 1942 г.) были потрачены бригадами на демонтаж трансформаторных станций, изготовление разомкнутых магнитопрово- дов трансформаторов и наладку аппаратуры. Одновременно была организована и проведена проверка намагниченности бронекорпусов, расположенных в цехах завода. Оказалось, что броня самолетов была так сильно намагничена, что к ее поверхности притягивались и удерживались крупные железные предметы (молотки, слесарный инструмент, ободы вагонных колес и т.п.). С помощью магнитных компасов было обнаружено, что стальные элементы конструкций цеха (колонны, балки и т.п.), а также технологическое оборудование (столы, стеллажи, направляющие и т.п.) тоже обладают сильным остаточным магнитным полем. Таким образом, весь цех представлял собой своеобразный магниториум, в котором была сконцентрирована огромная масса мощных источников магнитных полей. Откуда они появились и какова причина такой намагниченности оставалось загадкой.

Как только было установлено, что конструкции и оборудование цеха создают сильное магнитное поле, возникла главная проблема – как в этих условиях устранять девиацию бортового магнитного компаса? Суть проблемы устранения девиации заключалась в том, что работы надо было проводить внутри цеха, насыщенного источниками магнитных полей. Существующими методиками и инструкциями ВВС выполнять девиацию в таких условиях запрещалось.

Мне удалось доказать принципиальную возможность решения поставленной задачи с некоторыми несущественными погрешностями. Было сделано допущение, что в условиях цеха в качестве магнитного меридиана земли может быть принята горизонтальная составляющая вектора цехового магнитного поля, который может по модулю отличаться от земного поля (превосходить его). При этом углы поворота самолета (магнитные курсы) должны были отсчитываться относительно направления магнитного поля в цехе, а отсчеты углов поворота по бортовому компасу позволяли определять погрешности измерения (графики девиации компаса).

В ночную смену первых же суток, когда уровень шумов на заводе несколько снизился, удалось разработать и согласовать с военпредом цеха временные «Технические условия» по проведению размагничивания и устранения девиации бортового магнитного компаса. Справедливость предложенной методики устранения девиации в дальнейшем была полностью подтверждена: повторные измерения девиации у самолетов с размагниченными бронекорпусами, выполненные в нормальных условиях на аэродроме, показали достаточно полное совпадение графиков девиаций, полученных в цехе и на аэродроме.

Вторые сутки работы отличались особым напряжением и динамизмом. Для того, чтобы размагнитить бронекорпус, нужно было всю его поверхность многократно «отутюжить» весьма тяжелым электромагнитом. Процесс размагничивания сводился к тому, что разомкнутую часть магнитопровода электромагнита поднимали 4-6 человек, прикладывали к поверхности бронекорпуса и вручную «утюжили» («гладили») ее.

При этом магнитное поле электромагнита замыкалось на броню, создавая внутри стали переменные магнитные поля высокой напряженности. При скольжении электромагнита по поверхности брони участки с концентрацией поля меняли свое положение, и изменение напряженности поля приводило к размагничиванию.

В процессе работы выяснилось, что громоздкие электромагниты не размагничивают полностью бронекорпус: остаются труднодоступные участки, в которых намагниченность сохраняется. Пришлось срочно разработать и изготовить малогабаритные соленоиды диаметром 20-40 см (рабочие прозвали их «мочалками»), с помощью которых удавалось размагнитить полностью все участки бронекорпусов.

Известие о том, что бронекорпуса удается размагнитить, разнеслось по заводу. Все три бригады приняли решение работать круглосуточно, чтобы в течение двух-трех суток размагнитить все бронекорпуса, имеющиеся на заводе, ликвидировать «пробку» в цехах и наладить ритмичный, выпуск самолетов.

На третьи сутки работа в бригадах полностью наладилась: было размагничено более двух десятков бронекорпусов и выполнены все необходимые операции по устранению девиации, У меня появилась возможность оторваться от этой кипучей работы и вместе с главным инженером завода начать поиски причин возникновения магнитных полей у бронекорпусов и в цехе.

Я попросил главного инженера показать мне весь цикл изготовления бронекорпусов на заводе, не пропуская даже мелких технологических операций. Осмотр заготовительных и некоторых других цехов, относящихся к начальным этапам процесса производства, не вызвал какого-либо интереса. Переходя от цеха к цеху, я обратил внимание на странную картину: листы брони после термической обработки перемещаются в цех раскроя и механообработки с помощью электромагнитных кранов. Стопа листов, притягиваемая электромагнитом, медленно перемещается из цеха в цех, а после отделения от электромагнита листы лежат, плотно слепившись между собой. Я проверил намагниченность листов: до захвата краном они не были намагничены, а после транспортирования их намагниченность была предельно высока.

Итак, все стало ясно: причина возникновения намагниченности бронекорпусов, а также и стальных конструкций цеха, заключалась в неправильной технологии транспортировки листов брони с помощью электромагнитных кранов. Мне объяснили, что такой способ транспортировки достался заводу «по наследству» от вагоностроительного завода, где перемещения вагонных колес и других стальных элементов конструкций вагонов производились именно таким способом.

В результате этого обследования руководством завода было немедленно принято решение об устранении электромагнитных кранов и внедрении другого способа транспортировки. Одновременно развернулись работы по размагничиванию стальных элементов конструкций цехов с помощью той же аппаратуры, которая применялась для размагничивания бронекорпусов.

Таким образом, к 16 апреля 1942 г. эпопея по размагничиванию бронекорпусов, продолжавшаяся всего 4 дня, завершилась успешно. По итогам работы на заводе был издан приказ, в котором отмечались успехи коллектива работников завода по размагничиванию бронекорпусов, а также о поощрении представителей Военно-воздушной Академии Красной Армии им. Жуковского – инженера 3-го ранга Красюка Б.А. и техника-лейтенанта Селезнева В.П.

В заключение отмечу, что некоторое время спустя в газете «Красная Звезда» был опубликован Указ Президиума Верховного Совета СССР о награждении Орденами группы работников завода № 183 за выполнение важной оборонной задачи по размагничиванию бронекорпусов.



Михаил НИКОЛЬСКИЙ

(c)Фото Виталия Кузьмина

Автомобиль предназначен для перевозки личного состава с обеспечением защиты от средств поражения по 5 классу защиты в соответствии с ГОСТ Р 50963-96 . Автомобиль оборудован комплектом дополнительной защиты (КДЗ) прошедшим ходовые испытания в 21НИИ МО РФ, испытания на противопульную стойкость и защищенность от осколочно-фугасного воздействия взрыва ручных гранат в 38 НИИИ МО РФ в составе автомобиля КАМАЗ-5350 и принятым на обеспечение МО РФ в соответствии с решением МВК № Р-18-2006 от 28.09.06. и защищенным многофункциональным модулем ММ-501 для перевозки личного состава.

Комплект дополнительной защиты: КДЗ выполнен из специальной стали А3 (аналога стали 44) и оснащен бронестеклами. Класс защиты соответствует 5-му классу по ГОСТ 50963-96. КДЗ обеспечивает: — круговую защиту личного состава и внутреннего оборудования, расположенного в кабине, от пуль ЛПС калибра 7,62 (патрон 57-Н-323С) к винтовке СВД, пуль ПС с ТУС калибра 7,62 мм (патрон 57-Н-231) к автомату АКМ с дистанции 5…10 м при горизонтальном обстреле и обстреле при углах крена и спуска (подъема) до 20º;

— защиту личного состава и внутреннего оборудования, расположенного в кабине, а также АКБ, топливных баков и агрегатов и узлов силового агрегата от фугасного воздействия и осколков ручных гранат типа Ф-1 и РГО, в том числе при наземном подрыве под днищем автомобиля в районе расположения кабины и его основных узлов.КДЗ включает в себя следующие узлы:

1. Кабина бронированная трехместная, цельнометаллическая, со спальным местом или без него, состоящая из:

— каркаса кабины с усиленным основанием и вваренной броневой капсулой с необходимыми элементами крепления;

— дверей кабины с усиленными петлями и навесными броневыми панелями с элементами крепления, в том числе обивок, ручек, замков и т. п. ;

— остекления (ветрового стекла и стекол дверей), выполненного из многослойных специальных пулестойких стеклоблоков, вклеенных в бронированные рамки с элементами крепления к каркасу кабины;

— бойниц, вмонтированных в стекла дверей;

— передних и задних усиленных опор и подвесок бронекабины, усилителя поперечины рамы и механизма опрокидывания бронекабины;

2. Защита АКБ;

3. Защита топливных баков;

4. Защита картера двигателя;

Защищенный многофункциональный модуль ММ-501Защищенный многофункциональный модуль каркасно-панельной конструкции, снабжен задними распашными дверьми с наружной петлевой навеской, смотровыми окнами оборудованными бойницами в количестве 8шт. (по 3 шт. по правому и левому борту и 2 шт. на задних дверях). На крыше модуля установлены две круглые аварийные люки. В салоне модуля установлены:

1. Подвесные сиденья обеспечивающие защиту при подрыве автомобиля;

2. Независимые воздушные отопители-2шт;

3. Переговорное устройство «кабина-модуль»;

5. Фильтровентиляционная установка ФВУА-100;

6. Кронштейны крепления орижия;

7. Аптечка;

8. Огнетушитель

9. Кондиционер (устанавливается по требованию контракта);

Модуль имеет стандартные фитинговые крепления (по углам) и устанавливается в тентованную платформу с фитингами крепления контейнеров, входящую в комплектацию автомобилей КАМАЗ.При снятии с платформы модуль может быть использован как стационарный блок-пост и т. д.

Класс защиты соответствует 5-му классу по ГОСТ 50963-96.

Габаритные размеры автомобиля:

— длина — 8500 мм;

— ширина — 2550 мм;

— высота по тенту — 3220 мм.

Для ранее выпущенных автомобилей с комплектом дополнительной защиты КАМАЗ-5350-5350-0000375 с длиной платформы 4890мм предусмотрено исполнение защищенного многофункционального модуля ММ-502, который отличается от базового модуля ММ-501 только габаритной длиной 4650мм, вместо 5190мм. Во всем остальном, вплоть до пассажировместимости модули идентичны.

Для монтажа модулей на автомобили необходима установка на платформу автомобилей фитинговых узлов, которую возможно осуществить силами выездной бригады по мере изготовления модулей.
Автомобили КАМАЗ-5350 с комплектом дополнительной защиты в 34-й горной бригаде


Бронированный бак

Защита картера двигателя

Во время поездки на ОАО «КАМАЗ» мне довелось побывать в ЗАО «Астэйс» , которое занимается бронированием автомобилей Камского автозавода.

Контакты с Министерством обороны начались после того, как «Астэйс» в 2004 году установило комплект дополнительной защиты на КАМАЗы, используемые охраной президента Чечни. На следующий год уже Министерство обороны заказало первые машины, оборудованные КДЗ. Только с 2008 года в войска было поставлено более 1200 бронеавтомобилей на базе КАМАЗ-5350, из них 700 машин — в 2009 году.На данный момент на предприятии заканчивают изготовление 50 бронированных модулей серии ММ-50х для нужд МО РФ. Также в этом году будет поставлено в армию 72 артиллерийских тягача на базе КАМАЗ-63501 с бронированным модулем , являющихся новой разработкой «Астэйс». Первые подобные машины были закуплены Министерством обороны в прошлом году в количестве 36 единиц.
В настоящее время, кроме контрактов на поставки бронированной техники для нужд МО РФ, ЗАО «Астэйс» ведет четыре опытно-конструкторские работы по бронированию различных образцов автомобильной техники, в том числе и уникальных разработок.В сборочном цеху предприятия.
Один из модулей ММ-50×8.

ТЕХНОЛОГИИ ПОБЕДЫ

Уже после окончания войны главный конструктор Уральского танкового завода А. А. Морозов напишет следующие строки: «В отличие от сторонников всяких заумных решений, мы исходили из того, что конструкция должна быть проста, не иметь ничего лишнего, случайного и надуманного. Сделать сложную машину, конечно, всегда легче, чем простую, которая далеко не каждому конструктору по плечу... Конструктивная простота танка Т-34 дала возможность в самый тяжелый для Родины момент не только иметь танки, но иметь их много, намного больше, чем имел противник. Дала возможность быстро организовать производство боевых машин на многих заводах страны, прежде не выпускавших подобной техники, и силами людей, которые о танках ранее знали только понаслышке».
Все сказано точно и верно, но требует одного дополнения: высокая технологичность танка Т-34 - свойство не прирожденное, а благоприобретенное в ходе длительной и кропотливой работы.

Электропечь для выплавки флюса АН-2. Завод по производству танков Т-34

Первоначально компоновка танка Т-34 была «крепким орешком» и для металлургов, и для машиностроителей, «История танкостроения на Уральском танковом заводе N 183 им. Сталина» сообщает:

«Проектирование бронедеталей для Т-34 на заводе 183 производилось без учета технологических возможностей и способов изготовления бронедеталей, вследствие чего были запроектированы такие детали, как цельный штампованный нос, цельная крыша над мотором и друг., изготовление которых в серийном производстве было бы невозможно... Все основные детали толщиной 40 и 45 мм по всем свариваемым встык кромкам имели четверти и замки, для выполнения которых требовались строжка и фрезеровка. Башня состояла из отдельных, очень сложных штампованных деталей, требующих сложной механической обработки. Допуски на деталях были такими, что все детали требовали по кромкам механической обработки».


Производится шлифовка шестигранной (гайка) башни танка Т-34. Завод №183, 1942 год.

Появление литых башен не слишком облегчило дело: в Мариуполе они формовались вручную в сухих формах. Отливка одной башни занимала 5-7 суток и была невозможна без высококлассных формовщиков.
Особенно трудной оказалась обработка бортовых деталей: для них нужны были строгальные станки с длиной стола до 7 м. Сборка и сварка броневых корпусов проводилась на стендах, что делало труднодостижимым введение сварочных автоматов. Станочный парк состоял преимущественно из универсального оборудования, рассчитанного на небольшие серии машин. В целом же, как сообщает «История танкостроения», «... технология производства была рассчитана на наличие квалифицированных рабочих, могущих на универсальном оборудовании мелкими партиями производить механическую обработку сложных деталей танка, причем качество обработки зависело от квалификации рабочего.


Производится обточка шестигранной башни танка Т-34. 1942 год

Инженерно-технический персонал, мастера и наладчики имели опыт мелкосерийного производства. Коэффициент оснащенности технологических процессов был низок... что вызывало наличие значительного количества ручных подготовительных работ на сборке узлов и машины... Технологический процесс был построен на принципе укрупненных операций. Расположение оборудования в основном танковом отделе 100 было групповое, что создавало излишние грузопотоки деталей». В общем, выпуск танков Т-34 в Харькове был освоен лишь благодаря высочайшей квалификации рабочих и инженеров.

В Нижнем Тагиле о таких специалистах не приходилось и мечтать.
Стали насущными иные решения, а именно - резкое упрощение конструкции танка и технологий его изготовления. Зимой 1941-1942 гг. технологи и конструкторское бюро завода N?l83 приступили к огромной работе, продолжавшейся в течение всей войны и проходившей по следующим направлениям:


Производится термическая обработка башен танка Т-34. 1942 год

«1. Максимально возможное сокращение деталей, имеющих второстепенное значение в танке, исключение которых не должно понизить технические и боевые качества машины.
2. Сокращение применяемых на танке нормальных деталей, как по количеству, так и по типоразмерам.
3. Сокращение на деталях мест, подлежащих механической обработке, с одновременным пересмотром степени чистоты обрабатываемых деталей.
4. Переход на изготовление деталей путем холодной штамповки и литья вместо применяемой горячей штамповки и поковки.
5. Сокращение номенклатуры деталей, требующих термической обработки, разных видов антикоррозийных и декоративных покрытий или специальной обработки поверхностей.
6. Сокращение узлов и деталей, полученных в порядке кооперации со стороны.
7. Сокращение номенклатуры марок и профилей материалов, употребляемых для изготовления танка.
8. Перевод деталей, изготовляемых из дефицитных материалов, на изготовление из материалов заменителей.
9. Расширение, где это допускается по условиям работы, допускаемых отклонений от технических условий».


Обточка погона башни танка Т-34 на заводе №183. 1942 год.

К январю 1942 г. были внесены изменения в чертежи 770 наименований деталей, а 1265 наименований деталей просто изъяты из конструкции танка Т-34. При этом, несмотря на короткие сроки и отсутствие экспериментальной проверки измененных и новых конструкций, каких-либо ошибок в дальнейшем выявлено не было! К концу 1942 г. количество упраздненных деталей достигло 6237, а номенклатура крепежа сократилась на 21%. Были упрошены такие детали и узлы, как люк водителя, картер бортовой передачи, траки, щиток контрольных приборов, погон по конфигурации и местам обработки. В течение 1943 г. в конструкцию Т-34 было внесено еще 638 изменений, имеющих целью снижение трудоемкости.


Нарезка зубьев погона башни танка Т-34. Завод №183. 1942 год.

Показательным примером является упрощение технологии изготовления броневых деталей. В конце 1941 г. предприятия, выпускавшие танки Т-34, один за другим стали отказываться от механической обработки свариваемых кромок. Первыми это сделали СТЗ и завод N 112, за ними последовал и завод №183. В результате трудоемкость изготовления одного комплекта бронедеталей снизилась от 280 станко-часов на Мариупольском заводе до 62 на Уральском танковом, количество отделочных рабочих мест уменьшилось в 4 раза, а правильных валков в 2 раза. Кроме этого, после изучения колебаний размеров деталей в ходе закалки заготовки были немного изменены таким образом, чтобы закаленные детали получались в пределах чертежных требований, что опять-таки сократило их обработку.


Автоматный участок цеха нормалей завода. 1942 год.

Немецкие заводы в течение войны не только не отменили механическую отделку броневых деталей танков, но сделали ее более сложной и трудоемкой. В отчете НИИ-48 по теме «Выяснение технологии сварки брони немецких танков» за 1944 г. указывалось, что если на первых немецких танках типа Pz. Kpfw I и Pz. Kpfw II сварные детали с помощью станочной обработки просто подгонялись друг к другу, то начиная с танка Pz. Kpfw IV появились вырезки для соединений типа «замок». На танке Pz. Kpfw V были применены соединения типа «шип», "врезанный шип» и «замок».

Отметим, что за упрощение технологий всегда приходилось платить.
Тщательно обрабатывая кромки броневых деталей и вводя сложные их соединения, немецкие конструкторы защищали сварной шов от ударных нагрузок, особенно при попадании снарядов. Отказавшись от фрезерования и строжки сварных кромок, советские технологи должны были резко поднять прочность самого сварного шва. Иначе говоря, упрощенные технологии в одном месте требовали принципиально новых технологических решений в соседних пределах. Вот об этом и поговорим более подробно.

Прежде чем окунуться в высокие технологии советского танкостроения, обратим внимание на металлургию. Почти сто тысяч танков и САУ, изготовленных в военное время, - это прежде всего миллионы тонн выплавленной и тщательно прокатанной броневой стали. Напомним, что к концу 1941 г. в строю остался только один броневой завод - Кулебакский. Вновь привлекаемые к броневому производству Магнитогорский и Кузнецкий металлургические комбинаты, Ново-Тагильский металлургический завод располагали мартенами мощными, но рассчитанными на выплавку рядового металла.


Автоматный участок цеха нормалей завода (детали для Т-34). 1942 год.

Перестройка требовала времени, да и сама довоенная технология отличалась медлительностью и немалой сложностью. Броневую сталь в 1930-е гг. варили в мартеновских печах с кислым подом: либо монопроцессом из чистого древесноугольного чугуна, либо дуплекс-процессом (основная + кислая печи) из рядового коксового чугуна. Выплавка броневого металла монопроцессом в крупных мартенах с основным подом считалась невозможной из-за весьма строгих требований к его чистоте. Поскольку древесноугольного чугуна в СССР производилось немного, то господствовал дуплекс-процесс. Между тем наши соперники - металлурги Германии - еще во время Первой мировой войны пользовались технологией выплавки бооневой стали в основных печах. В СССР опыты подобной плавки проходили под руководством НИИ-48 на Ижорском, Мариупольском и Кулебакском заводах в 1936 - 1940 гг., но применительно к корабельной броне больших толщин, до 330 мм, и в небольших мартенах. Война заставила отказаться от предубеждений и нерешительности: уже в июле 1941 г. на Магнитогорском металлургическом комбинате начались - по инициативе и под руководством НИИ-48 - опыты работы основным процессом. Первая плавка была получена 23 июля 1941 г. В сентябре 1941 г. броневую сталь выдала основная мартеновская печь большой мощности Кузнецкого металлургического комбината. В октябре, на основании полученных данных, по приказу наркома черной металлургии все производство броневых марок стали в СССР было переведено на основной процесс. Итог: производительность действующих агрегатов выросла почти вдвое.


Нарезка зубъев шестерен для ходовой части танка Т-34. 1942 год

Выплавив и прокатав броневую сталь в листы, металлурги передавали свою продукцию в бронекорпусные цеха танковых заводов. Здесь листовой металл разрезали по шаблону на соответствующие детали, В производстве танка Т-34 особенно много хлопот доставляли две детали корпуса: подкрылки (наклонная часть борта) и вертикальный бортовой лист. Обе они представляли собой длинные, ровные по ширине полосы с наклонными обрезами по краям.

Соответственно, возникло предложение прокатывать мерную полосу, равную по ширине готовым деталям.
Впервые эта идея была предложена броневиками Мариупольского завода летом 1941 г. Для опытной прокатки предназначался слябинг комбината «Запорожсталь», куда были направлены два эшелона броневых слитков. Но приступить к делу тогда не успели: наступавшие немецкие войска захватили и эшелоны, и само Запорожье.


Зубодолбежка. Производство танков Т-34. 1942 год

На рубеже 1941-1942 гг., во время эвакуации и освоения производства брони, на новых заводах было не до мерной полосы. Однако в мае 1942 г. Наркомат черной металлургии вновь получил распоряжение об ее прокате - для танков Т-34 и КВ. Задача оказалась непростой: допуски по ширине не должны были превышать -2/+5 мм, серповидность (т. е. изгиб) на общую длину детали - 5 мм. На кромках не допускались трещины, закаты и расслоения - с тем, чтобы вести сварку без механической обработки или огневой подрезки.

Опытные работы начались одновременно в прокатных цехах Магнитогорского и Кузнецкого металлургических комбинатов, в первое время без особых достижений. От проката деталей для танков KB вскоре отказались, но вот по Т-34 в конце концов удалось добиться успеха. Авторский коллектив в составе начальника металлургического отдела НИИ-48 Г. А. Виноградова, главного инженера КМК Л. Э. Вайсберга и инженера того же комбината С. Е. Либермана в течение ноября 1942-го - января 1943 гг. получили качественную полосу, применив на обжимной клети «900» рельсобалочного стана совершенно новый метод прокатки «на ребро».


Полочная линия цеха. Производство танков Т-34. 1942 год.

В январе 1943 г. были выданы 280 полос, в феврале - 486, в марте - 1636. В апреле, после всех положенных испытаний, началось освоение валового производства мерных полос для подкрылков танков Т-34. Первоначально они поставлялись на УЗТМ и Уральский танковый завод, а затем и на другие заводы - производители танков Т-34.
Брак, составлявший первоначально 9,2%, к октябрю 1943 г. снизился до 2,5%, к тому же некондиционные полосы использовались для разрезки на более мелкие детали.

Полную и точную оценку новой технологии дает соответствующий отчет НИИ-48 от 25 декабря 1943 г.: «Разработан, испытан и внедрен в валовое производство принципиально новый, считавшийся до последнего времени в СССР и за границей неосуществимым метод прокатки широкой броневой полосы «на ребро». Получение калиброванной (черной) полосы, шириной по размерам готовой детали броневого корпуса танка Т-34, дало возможность заводам НКТП принять новую высокопроизводительную технологию изготовления бронедеталей, без обрезки продольных кромок. Благодаря применению нового метода к одним из основных бронедеталей танка Т-34 (подкрылки) достигнута весьма значительная экономия времени (порядка 36%) при вырезке их. Достигнута экономия броневой стали 8С до 15% и экономия кислорода 15000 кбм на 1000 корпусов.

Остается лишь добавить, что к концу 1943 г. был освоен прокат мерной полосы для другой детали корпуса Т-34 - вертикального борта.
Прокатчики по мере сил облегчали труд не только бронекорпусных, но и механообрабатывающих цехов танкосборочных заводов.
Минимальные припуски имели башенные погоны для танков Т-34, изготовлявшиеся в 1942 - 1945 гг. на
бандажном стане Ново-Тагильского металлургического завода. Нарком танковой промышленности В. А. Малышев в своем приказе от 28 сентября 1943 г. счел необходимым выразить особую благодарность тагильским металлургам.


Расточка картера коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Металлургическое производство танковых заводов (производящих в частности танки Т-34) было связано прежде всего с отливкой броневых деталей, главным образом башен.

Подобная технология не являлась чем-то принципиально новым - литая башня устанавливалась еще на французских танках «Рено» FT выпуска 1918 г. В межвоенный период танкостроители Франции широко использовали литые башни и детали корпуса на легких танках «Рено» R-35, «Гочкисс» Н-35 и среднем S-35. Не пренебрегали броневым литьем и наши англо-американские союзники - на танках Мк II «Матильда», Мк III «Валлентайн», средних МЗ и М4.
Причины тому понятны и очевидны: хотя литая броня имеет меньшую стойкость по сравнению с катаной, но крупные литые детали в конечном счете оказываются более надежными под снарядным обстрелом за счет отсутствия ослабленных зон в виде сварных швов.

Кроме этого, броневое литье было менее трудоемким и позволяло освободить для других надобностей прессовое, сварочное и прочее оборудование, необходимое для обработки бронедеталей из катаной стали.

Однако литейная технология имела множество своих тонкостей.
Относительно простой считалась отливка деталей с последующей обработкой на низкую и среднюю твердость - как это имело место на американских и британских танках. Более сложной являлась закалка литья на высокую твердость. Как уже сообщалось в первой главе, в СССР и Германии для защиты средних танков в конце 1930-х гг. была выбрана броня высокой твердости. Поэтому германские металлурги предпочли не рисковать и вплоть до 1945 г. использовали отливки лишь для небольших деталей - таких, как пушечные маски или командирские башенки. Советские танкостроители пошли на осознанный риск и еще до войны приступили к освоению броневого литья с последующей закалкой на высокую твердость. Начиналось все с робких попыток в 1937-1938 гг. отливки бронемасок пушки центральной башни танка Т-35 на Харьковском паровозостроительном и Мариупольском металлургическом заводах.

Затем в 1938 г. для первого в СССР танка с противоснарядной защитой Т-46-5 была изготовлена литая башня. В 1939-1940 гг. опыты броневого литья возглавил НИИ-48, что позволило к июню 1941 г. организовать серийное производство для танков KB - литых башем и бронемасок, для танков Т-34 - башен, носовых балок, крышек люка водителя, защиты пулемета ДТ, защиты картера и оснований смотровых приборов. К концу года к этому списку была добавлена башня легкого танка Т-60.

Уже в ходе Великой Отечественной войны в производстве литых башен Т-34 были внедрены два крупнейших новшества. На Уральском танковом заводе с 15 августа 1942 г. была внедрена отливка башен а сырые формы, изготовленные методом машинной формовки. Данная технология была разработана и освоена инженерами И. И. Брагиным и И. М. Горбуновым; она позволила увеличить выпуск башенных отливок с 5-6 в сутки в конце 1941 г. до 40 штук в конце 1942 г. Разумеется, НИИ-48 поспешило тут же распространить материалы, касающиеся применения машинной формовки, по всем заводам отрасли.


Сборка коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Примерно в это же время, начиная с марта 1942 г., на Уралмашзаводе проходили опыты отливки башен в кокиль. Помимо удобства производства, это обеспечивало большую противоснарядную стойкость брони танка Т-34. В 1943 г. новая технология была внедрена в серийное производство, сначала на УЗТМ, а затем на заводах №174 и №112. Остается лишь добавить, что разработка «Кокильное стальное литье для танкостроения» (авторская группа во главе с профессором Нехендзи из НИИ-48) была в 1944 г. представлена на соискание Сталинской премии.

А вот технология штамповки танковых башен из катаного листа, на которую до войны возлагались большие надежды, не принесла должного эффекта. Напомним, что в 1941 г. Мариупольский завод уже приступил к штамповке башен для танка Т-34М; в Ленинграде в это же время готовились к выпуску штампованных башен для сверхтяжелого танка КВ-3 (толщина листа - 115 мм). Эвакуация нарушила все планы, тем не менее в 1943 г. работники УЗТМ - конструктор И. Ф. Вахрушев и технолог В. С. Ананьев - адаптировали конструкцию башни Т-34 и создали методику ее штамповки на 100-00-тонном прессе «Шлеман». Однако произведено штампованных башен было все же немного - 2050 (по другим данным - 2670) штук. Пресс был постоянно занят другими заказами, так что ориентация на литье оказалась более дальновидной.


Производятся испытания коробки передач танка Т-34. 1942 год.

Электрическая сварка для соединения броневых конструкций привлекла внимание танкостроителей еще в 1930 г., когда на Ижорском заводе появилась специальная опытная группа. По сравнению с креплением броневых листов на уголках с помощью заклепок новая технология выглядела более чем привлекательной.

Однако путь от намерений до серийного производства занял несколько лет: в серийном производстве корпусов и башен танков Т-26 электросварка была внедрена лишь в 1935 г., а для БТ - к началу 1937 г. Дело сопровождалось массой затруднений: в ходе прошедшей в 1938 г. на Ижорском заводе конференции технологи печально констатировали, что сварные конструкции поражены трещинами. Сотрудникам НИИ-48 вместе с металлургами Ижорского завода пришлось корректировать состав броневой стали марки 2П - лишь для того, чтобы улучшить ее свариваемость.

Между тем в 1940 г. сотрудники Института электросварки АН УССР (директор - академик Е. О. Патон) сумели самостоятельно воссоздать метод автоматической сварки под слоем флюса, запатентованный в 1936 г. американской фирмой «Линде». Технологией нового процесса в институте занимался В. И. Дятлов, оборудование разрабатывал П. И. Севбо. Однако и американцы, и сотрудники патоновского института использовали сварку под слоем флюса для соединения деталей из рядовой стали; для сварки брони метод нуждался в серьезном усовершенствовании. Именно этим делом в начале 1941 г. занялись ученые НИИ-48 совместно с работниками Ижорского завода.

К лету удалось добиться, благодаря введению во флюс ферротитана и ферросилиция, стабильно высокого качества сварного шва броневых конструкций. Одновременно с помощью специальной аппаратуры производства завода «Электрик» была внедрена в серийное производство автоматическая сварка нескольких узлов танка Т-50.
Был также разработан технологический процесс автоматической сварки прямолинейных швов танка KB, но освоить его не удалось из-за эвакуации предприятия.

Параллельно с Ижорским заводом автоматическая сварка брони под слоем флюса вводилась на Харьковском танковом заводе №183. Мы не знаем точно, принимали ли сотрудники НИИ-48 или Института электросварки непосредственное в этом участие. Достоверно известно лишь то, что чертежи автомата харьковчане получили от Института электросварки и самостоятельно изготовили три установки типа R-72. Одна из них была запущена и использовалась для сварки бортов танка Т-34 с днищем подкрылка; две другие до перемещения завода в Нижний Тагил установить не успели. По свидетельству директора завода Ю. Е. Максарева, академик Е. О. Патон присутствовал на испытании первого харьковского автомата. Новый метод продемонстрировал великолепное качество: при испытании сваренной конструкции снарядным обстрелом оказался разбит не шов, а броневой лист.


Линия обработки стаканов подвески танка Т-34. 1942 год.

На Уралвагонзаводе первые установки автоматической сварки появились еще весной 1941 г. и предназначались для сварки длинных вагонных швов. После начала войны сотрудники Института электросварки не тратили времени даром и к октябрю 1941 г. сумели переналадить установки Р-70 вагонного производства для сварки бортов танков Т-34.
6 ноября 1941 г. нарком танковой промышленности В. А. Малышев, будучи в Нижнем Тагиле, подписал приказ №0204/50, содержащий предписание всем предприятиям отрасли: «В связи с необходимостью в ближайшее время значительно увеличить производство корпусов для танков и недостатком квалифицированных сварщиков на корпусных и танковых заводах, единственно надежным средством для обеспечения выполнения программ по корпусам является применение уже зарекомендовавшей себя и проверенной на ряде заводов автоматической сварки под слоем флюса по методу академика Патона. Считаю необходимым в ближайшее время всем директорам корпусных и танковых заводов серьезно заняться внедрением автоматической сварки для изготовления корпусов танков».

В течение 1942-1943 гг. Институт электросварки совместно с работниками бронекорпусного отдела Уральского танкового завода создал целый комплекс автоматов разного типа и назначения. В 1945 г. УТЗ применял следующие автосварочные установки:

Универсального типа для сварки прямых продольных швов;
- универсальные самоходные тележки;
- упрощенные специализированные тележки;
- установки для сварки круговых швов при неподвижном изделии;
- установки с каруселью для вращения изделия при сварке круговых щвов;
- самоходные установки с общим приводом для подачи электродной проволоки и перемещения головки для сварки швов на громоздких конструкциях.

В 1945 г. на автоматы приходилось 23% сварочных работ (по весу наплавленного металла) по корпусу и 30% - по танковой башне Т-34.


Сборка радиаторов танка Т-34 на заводе №183. 1942 год.

Применение автоматов позволило уже в 1942 г. только на одном заводе №183 высвободить 60 квалифицированных сварщиков, а в 1945 г. - 140. Очень важное обстоятельство: высокое качество шва при автоматической сварке устраняло негативные последствия отказа от механической обработки кромок броневых деталей.

Нз сварочных аппаратах, по воспоминаниям академика Е. О. Патона, работали «студент театрального техникума, учитель математики из сельской школы, колхозный чабан из Дагестана, хлопковод из Бухары, художник из украинского городка... На сварке башен танка Т-34 работали девушки из Марийской автономной республики. Помню, как они впервые появились в цехе. Их вел мастер, показывал установки и объяснял, чем мы тут занимаемся, а девушки жались друг к другу, с испугом смотрели на краны, проносившие над головами огромные туши танковых корпусов, затыкали уши от стоявшего в цехе грохота.

На глазах у одной из них я видел слезы. Они впервые попали на завод, да еше такой, и основательно перепугались...
На автоматическую сварку бортов поставили девушек из Курской области (здесь в воспоминания Е. О. Патона, очевидно, вкралась неточность. По заводским документам, эти девушки были эвакуированы из Калининской области. - прим. автора). Очень живые, смышленые и грамотные, они быстро освоились со своей работой, всегда много смеялись и пели. Они завели у себя веники и щетки и содержали рабочие места с чисто женской аккуратностью. Не выполнить план было для них самым большим горем, но это случалось редко.
Как правило, где-нибудь в автомате, в месте, недоступном для постороннего взгляда, эти замечательные девушки навешивали замысловатый бантик или вырезанную из журнала картинку. Возраст брал свое...
Юноши работали главным образом на сварке узлов носа, на сварке шахтных труб и на конвейере. Очень много было ребят с Украины, которых война заставила сразу стать взрослыми..,. Некоторые из наших земляков были очень небольшого роста. Чтобы дотянуться до пульта управления, они подставляли под ноги ящики. Первое время им приходилось очень трудно, но они вели себя храбро и гордо, не хотели отставать от отцов, работавших на том же заводе, и проявляли особое упорство».


Установка пушечного вооружения на танк т-34

Между тем В. И. Дятлов где-то на рубеже 1942-1943 гг. был переведен на УЗТМ, где продолжил работу по развитию технологии сварки под слоем флюса. Из докладной записки «Об организации научно-исследовательских работ по автоматической сварке» за подписью главного инженера НИИ-48 инженера Е. Е. Левина следует, что в течение 1942-1943 гг. Дятловым были созданы и внедрены следующие усовершенствования:

«1. Метод автосварки двумя проволоками (предложение В. И. Дятлова и Б. А. Иванова), позволивший устранить трещины в броне Т-34 при автосварке.
2. Аппаратура для автосварки с постоянной скоростью подачи электродной проволоки (предложение В. И. Дятлова), значительно упрощающей аппаратуру, что позволяет изготовлять ее самим заводам.
3. Метод флюсодуговой сварки (предложение В. И. Дятлова и Г. Д. Князькова), упрощающий силовую аппаратуру».
Остается только добавить, что в США автоматическая сварка под слоем флюса была применена в броневом производстве в 1944 г. В Германии сварочные автоматы появились лишь в самом конце войны, до этого использовалась только ручная сварка. В соответствующем исследовании НИИ-48 отмечалось хорошее ее качество, что, естественно, требовало высочайшей квалификации рабочих-сварщиков.

Послевоенные обследования германских танковых заводов показали не только обширность, но и высокое техническое совершенство их станочного парка. Как отметил Дж. Форти: «Особого искусства немцам удалось достичь в создании специальных станков, с помощью которых был доведен до совершенства, множество быстрозажимных и многоместных приспособлений. Применение конструктором Никельбергом однопроходных модульных протяжек для изготовления шестерен повысило производительность в несколько раз. Многошпиндельные сверлильные головки снизили трудоемкость сверлильной операции на узле «вентилятор» на 55% .


Установка дизельных двигателей В-2 на танки Т-34 .

Дополнительными приспособлениями и наладками для станков занимались в Нижнем Тагиле технологи Московского станкостроительного завода им. Орджоникидзе. Только в 1941-1942 гг. ими было выполнено 325 наладок, позволивших наладить стабильное производство весьма ответственных деталей трансмиссии и ходовой части «тридцатьчетверок». В 1943 г. работа была продолжена уже собственными силами танкостроителей: в годовом отчете значится: «Несложные и удобные в обслуживании конструкции приспособлений дали возможность перестроить технологию деталей, максимально дифференцировать и упростить операции. В отчетном 1943 году производство получило оснастку высокой производительности. Эта оснастка внесла новую технологию в производство завода. Стало обычным требование технологов и производственников на конструирование многорезцовых наладок, комбинированных штампов, быстро-зажимных и многоместных присп.

Постепенно сказывалась помощь союзников: в течение 1942-1943 гг. на УТЗ все большее распространение получали высокопроизводительные станки: специальные агрегатные, многорезцовые и много-шпиндельные. Общее их количество к концу 1943 г. выросло до 227 единиц - против 51 в Харькове. Одновременно были модернизированы 132 устаревших станка.

Главным же преимуществом советских танкостроительных предприятий, и прежде всего Уральского танкового завода, стал полный перевод всех основных цехов на поточно-конвейерный метод работы по сборке танков Т-34.
Если говорить о механосборочных цехах, то первоначально их производственные участки в Нижнем Тагиле организовывались, как в Харькове, - по принципу законченного цикла работ. Однако такая система была эффективной лишь при мелкосерийной сборке машин и наличии квалифицированных рабочих. Поэтому уже в 1942 г. во всех цехах прошла кропотливая работа по расчленению производственных операций на простейшие составляющие, доступные для почти не обученных работников. Вслед за этим началось «выстраивание» оборудования в порядке последовательности операций, т. е. в виде поточных линий.


Установка башни с 76-мм пушкой на танк Т-34. 1942 год

Почти единственным выходом для наших заводов было повышение производительности наличных универсальных станков путем введения нового инструмента и специальных наладок. В отчете Уральского танкового завода за 1942 г. значится: «Для изготовления многих деталей была применена совершенно новая оригинальная технология и новые приемы, не применявшиеся ранее в танкостроении: широкое применение многорезцового резания, поточное фрезерование, широкое применение протяжки, внедрение агрегатных специализированных станков... внедрение высокопроизводительных наладок на револьверных станках и автоматах».

В конце 1942 г. руководство НКТП обратилось в правительство с просьбой привлечь к работам по танкостроению специалистов кафедры резания МВТУ им. Баумана. Они уже отличились на заводах Наркомата вооружений, предложив иную заточку режущего инструмента. В качестве опытной базы для освоения инструмента с рациональной геометрией режущих кромок были выбраны механические цеха УТЗ. Для этой цели была создана бригада исследователей из местных технологов, сотрудников отраслевого института ВГСПИ и, естественно, представителей МВТУ. Первые же месяцы совместной работы зимой - летом 1943 г. продемонстрировали полный успех: резцы, сверла и фрезы имели в 1,6 - 5 раз большую стойкость и позволяли увеличить производительность станков на 25-30%.


Конвейер по сборке Т-34. 1942 год.

Разработанные учеными МВТУ и работниками завода №183 «Руководящие материалы по геометрии режущего инструмента» были утверждены как обязательные для использования на всех заводах НКТП (91).
Творческим подходом к делу отличались и собственные рационализаторы Уральского танкового завода. В одном только 1943 г. начальник бюро рационализации и изобретений В. А. Научитель разработал и впервые в СССР внедрил модульную фрезу со вставными ножами, инженер Юнкин создал протяжку прогрессивного срезания.

Вслед за первыми тремя поточными линиями в 1943 г. было создано еще 64, в 1944 г. - 67, в 1945 г. - 17. Всего на 1 января 1946 г. на УТЗ действовала 151 поточная линия. Об эффективности поточных линий говорит такой пример: для изготовления шестерни бортовой передачи Т-34 в 1942 г., до введения поточной линии, требовалось 39 станков и 70 рабочих, а в 1945 г., на отлаженном потоке, - 19 станков и 27 рабочих. Для некоторых особо сложных узлов разрабатывались автоматические поточные линии. Так, для обработки заднего моста Т-34, после вварки его в корпус, в 1943 г. была разработана и смонтирована автоматическая линия из 14 агрегатов


Цех сдачи танков Т-34. 1942 год.

При внешней простоте эта работа потребовала от технологов огромных усилий и невероятной точности расчетов. В отчете УТЗ за 1943 г. сообщается: «Переход на поточную организацию производственного процесса требовал следующей максимальной подготовки производства:
а) Пересмотр заготовок, возможная рационализация и упрощение ее, уменьшение припусков.
б) Пересмотр технологии обработки, возможная дифференциация операций применительно к требуемому ритму и упрощение их, рассчитанные на использование неквалифицированных рабочих.
в) Нормирование техпроцессов и подбор потребного оборудования, специализированного по операциям, и оснащение его по возможности простой оснасткой.
г) Распланировка оборудования по потоку, обеспечивающая обработку детали без «петель».
д) Решение вопросов технического контроля изделия и места его нахождения.
е) Обеспечение поточной линии минимально необходимыми транспортными средствами, выбор этих средств, организация рабочих мест, обеспечение их инвентарем и мелкой механизацией (инструментальные ящики, тележки и проч.)...

Первым этапом на пути к переходу на поточную организацию производственных участков и линий на нашем заводе была организация механосборочных цехов по принципу законченного производства... На конвейер главной сборки эти цехи подают готовые узлы... Следующим этапом был отказ от группового расположения станков. При групповом расположении оборудования терялось «лицо детали», не видно было начала и конца обработки, крайне затруднено было планирование выпуска деталей и контроль выполнения графика. При этом детали делали большие «петли», грузопоток в целом был запутан, требовалось большое число транспортных рабочих и средств. Недостаточно было расположить станки по порядку операций. Во всех случаях успех поточного способа производства был неразрывно связан с подьемом на новый более высокий уровень технологии обработки деталей Т-34 и организации производственного участка».
Остается лишь добавить, что главным «идеологом» поточных линий на УТЗ был главный технолог предприятия М. Э. Кац.


Регулировка и настройка Т-34. 1942 год.

Если для механической обработки деталей и узлов танка Т-34 создавались поточные линии, то на сборке царствовал конвейер. Изобретение американских автомобилестроителей использовалось на танковых заводах СССР с начала 1930-х г. В частности, первый конвейер в Харькове был создан в 1932 г., для производства танков БТ-2. В Нижнем Тагиле конвейер сборки танков Т-34 вступил в действие 7 января, второй - 1 апреля 1942 г. Позднее, в начале 1944 г., сокращение цикла сборки машин позволило отказаться от второго конвейера и сосредоточить все силы на одном.

Что представлял собой сборочный конвейер? Это была система с прерывистым движением по типу ранее действовавшего на УВЗ вагонного конвейера, с двумя подготовительными участками. На первом корпус танка Т-34 устанавливался на стенды, где монтировались электрооборудование, баки, подвеска, трубки и кронштейны под мотор. На втором участке корпус поднимался на козлы для удобства установки опорных катков с балансирами, направляющих колес и передних подвесок. Далее корпус на своих колесах перемещался на ленту конвейера и включался в движущуюся поточную линию. По мере продвижения машины на нее устанавливали бортовые передачи, приводы управления, коробки перемены передач, мотор, топливную, масляную и воздушную системы, подготовленные вне линии конвейера.

Весь процесс сборки включал в себя 8 подготовительных узлов работ, выполняемых до конвейера на двух подготовительных участках, и 35 сборочных позиций для работ непосредственно на конвейере. Труд рабочих облегчался применением электрогайковертов, пневмомашинок и других средств механизации.
На конвейере же машины заправлялись топливом, маслом и водой.

После регулировки танки переходили на стенды для стационарного испытания. Закрытие машины и установка на гусеницы производились на отдельном сдаточном конвейере.

Конвейерная сборка была известна и в Германии. Дж. Форти сообщает: «В немецком машиностроении широко применялся эффективный конвейерный метод производства. Каждый танк Т-34 при помощи подъемного крана или специальных тележек перемещался по цеху, проходя целый ряд последовательных ступеней сборки и обработки, наконец сходил с конвейера и отправлялялся на тестирование и обкатку».


Танки Т-34-76 погружены на эшелон и отправляются на фронт. 1942 год.

Но вот конвейер в бронекорпусном производстве являлся сугубо советским изобретением и был впервые осуществлен именно в Нижнем Тагиле, по инициативе директора завода №183 Ю. Е. Максарева.
Приказ о создании конвейера сварки бронекорпусов был подписан еще 10 декабря 1941 г., однако выполнение его по ряду причин затянулось. Строительство завершилось в начале мая, и после ряда экспериментов с 1 июня конвейер вступил в промышленную эксплуатацию. В январе 1943 г. начал действовать такой же для сборки и сварки носа корпуса танка. В книге «История танкостроения на Уральском танковом заводе N9183» мы находим исчерпывающее описание этих систем: «Конвейер для сварки корпусов представляет собой нормальную колею железнодорожного пути длиной 98 м. На этом пути находятся 26 вагонных тележек «Даймонд», имеющих между собой пружинную сцепку... Все тележки имеют одинаковый профиль для установки корпусов во всех четырех положениях, при которых производится сварка.

Впереди конвейера установлена тракторная лебедка, передвигающая все тележки одновременно на одно рабочее место. Передняя тележка, освобожденная от корпуса, переносится краном в начало конвейера и сцепляется с остальными тележками. Ритм конвейера 44 минуты.
Организация работ регламентирована технологическим процессом, предусматривающим 4 положения корпуса танка Т-34 на конвейере:
1. Нормальное положение.
2. Положение на правом боку.
3. Положение «вверх днищем».
4. Положение на левом боку.

В каждом из указанных положений занято несколько тележек в зависимости от объема сварочных работ и количества одновременно работающих сварщиков... Для кантовки корпуса Т-34 на следующее положение отведены специальные места... Корпус снимается с места, кантуется на полу мостовым краном и ставится на следующую тележку в новом положении...

Конвейер для сборки и сварки узла носа корпуса Т-34 представляет металлическую конструкцию решетчатого типа, несущую горизонтально укрепленные угольники вдоль всего конвейера. Горизонтальные полки этих угольников служат опорой для катания роликов, на которых покоится бесконечная цепь Галля с шагом 200 мм. Конвейер передвигается периодически через каждый 44 минуты. К звеньям цепи с шагом, равном ширине носа, приварены опорные швеллеры, на которые укладывается узел носа. Они предохраняют несущую конструкцию от задевания выступающих частей. Технологический процесс сборки и сварки предусматривает 15 равных по трудоемкости операций».

История советского танкостроения 1941 - 1945 гг. непреложно доказывает тот факт, что недостаток материальных ресурсов никоим образом не является непреодолимым препятствием в соревновании с более могущественным противником. Правда, при том обязательном условии, что в наличии имеются ресурсы интеллектуальные. Не будем вдаваться в излишнюю патетику и предоставим право на финальное заключение человеку, в данном отношении непредвзятому, а именно - американцу Стивену Залоге: «Советская философия танкового конструирования была очевидным образом ориентирована на создание недорогой и надежной конструкции, лишенной какого-либо украшательства. Столь прагматичный подход означал, что Советский Союз в течение всей войны был способен существенно превосходить Германию в количестве построенных танков, несмотря на гораздо более слабую, вследствие огромных потерь 1941 г., производственную базу. Именно успехи промышленности обеспечили Советскому Союзу победу во Второй мировой войне».

Источник данных: цитата из книги «Боевые машины УралВагонМашзавода: Т-34»

Сергей Агеев

Нет необходимости говорить о том, насколько значим и свят для нашей страны День Победы 9 мая. И насколько великую роль в общем деле победы в Великой Отечественной войне сыграла оборонная промышленность, сумевшая технологически и производственно не только противостоять, но и превзойти казавшиеся неисчерпаемыми оборонно-технические возможности гитлеровской коалиции. Особую роль в создании боевой техники для фронтов Великой Отчественной сыграл прославленный «Уралмашзавод» - «завод заводов». Осуществив в кратчайшие сроки переход с мирной продукции на оборонную, предприятие стало основной кузницей страны по выпуску корпусов танков и самоходных орудий, гаубиц и т.д. В этом году «Уралмашзавод» отмечает свое 80-летие, героические страницы Великой Отечественной - одни из самых ярких в биографии не только самого предприятия, но и всей национальной индустрии. Важно, что великие традиции производственных побед сохраняются и в наше время, и благодаря основному акционеру предприятия - Газпромбанку - выступают в качестве серьезного исторического контекста для совершенствования технологий и освоения новой продукции. Реализуемая на предприятии при участии Газпромбанка модернизация дает основание утверждать, что у обладающего великим прошлым «Уралмашзавода» - не менее значительные возможности в настоящем и будущем.

Очень высокая значимость
Значимость «Уралмашзавода» в годы Великой Отечественной войны была настолько высока, что его производственную деятельность контролировали лично Вячеслав Молотов и Лаврентий Берия, а план работы утверждал непосредственно Верховный главнокомандующий Иосиф Сталин.
Расхожее представление, что «Уралмаш» в годы войны выпускал танки - устойчивое историческое заблуждение. На самом деле роль завода в военно-промышленном комплексе периода Великой Отечественной была гораздо более широкой и значительной.
Танки («тридцатьчетверки») завод выпускал с сентября 1942 года по август 1943 года. За это время их было изготовлено 706 штук. Потом Уралмаш выпускал только самоходные артиллерийские установки на базе танка Т-34: СУ-122, СУ-85 и СУ-100. Их было изготовлено 4846, и больше ни один завод в СССР таких не делал. Но 5552 уралмашевские боевые машины - это только 14% от всех средних танков и самоходок, изготовленных советским ВПК в период Великой Отечественной войны.
Заслуги «Уралмашзавода», и очень большие, совсем в другом. В наркомате танкостроительной промышленности завод отвечал за производство бронекорпусов для танков и самоходных артиллерийских установок. Корпуса для средних и тяжелых танков и самоходок поставлялись на «Красное Сормово», на завод №183 (теперь это «Уралвагонзавод»), Кировскому заводу в Челябинске (потом - Челябинский тракторный завод) и другим предприятиям. И это было действительно крупносерийное производство: за годы войны завод изготовил 19225 бронекорпусов. То есть, более половины средних и тяжелых советских танков и самоходок во время войны имели уралмашевские бронекорпуса.
Но дело даже не в количестве корпусов, хотя и это очень важно. Главное то, что заводу приходилось каждое полугодие осваивать выпуск новой серийной продукции - бронекорпусов танков Т-34, КВ-1, КВ-1с, ИС-2, ИС-3, самоходок СУ-122, СУ-85, СУ-100, ИСУ-122, ИСУ-152. И часто новые корпуса существенно отличались от прежних как по конструкции, так и по маркам стали, что вызывало большие сложности в организации производства металлургических заготовок. Ни одно другое предприятие наркомата танковой промышленности не сталкивалось с такими проблемами. Например, завод №183 и «Красное Сормово» выпускали только «тридцатьчетверки», а Кировский завод в Челябинске специализировался в основном на тяжелых машинах.

Освоение новых технологий
Особая страница трудового подвига уралмашевцев - освоение новых технологий, которые, собственно, и обеспечили выполнение колоссальных планов по производству оборонной техники. И, пожалуй, наиболее значимых успехов в этой области добились уралмашевские металлурги.
По мнению авторитетных специалистов, за четыре военных года заводские металлурги по своим технологиям продвинулись вперед лет на 20, опередив не только советских, но и зарубежных литейщиков. На предприятии это знали наверняка, в том числе потому, что, согласно приказу директора завода, все конструкторы и технологи тщательно изучали новую немецкую бронетанковую технику, которая поступала с полей сражений на «Уралмаш» на переплавку. И этот анализ показывал: немецкие технологии серьезно отстают. Так, например, до самого конца войны на немецких танках и самоходках так и не появилось ни одной литой детали из броневой стали.
Теперь многие историки недоумевают: «Советский Союз изготавливал в разы больше танков, чем Германия со всеми сателлитами, а катаной брони советское танкостроение потребляло меньше! Как же так?». И невдомек кое-кому, что литая броня обеспечивала не только экономию очень дефицитного проката, но и резко снижала трудоемкость изготовления боевых машин, их себестоимость. Что и обеспечило превосходство советской танковой промышленности по количеству и качеству выпускаемой боевой техники.

Броня крепка!
На «Уралмашзаводе» освоение выплавок броневых марок стали для деталей танков началось в 1941 году с марки 8С, освоение велось совместно со специалистами НИИ-48 и Ижорского завода. Эта марка была создана на «Ижорском заводе» еще до войны, там же из нее на прокатном стане катали бронеплиты, из которых потом сваривали башни и корпуса танков КВ.
Первые опыты применения на «Уралмаше» стали 8С для литых башен (кстати, первых в мире) оказались неудачными. Металл получался плотный с хорошим изломом, башни имели хорошую поверхность, без трещин, но не выдерживали полигонных испытаний (обстрелов из противотанковых пушек). Все усилия, направленные на увеличение живучести башни, отлитой из кислой стали, ни к чему не привели. Кислая сталь, обладающая, как выражаются металлурги, «сухостью», оказалась непригодной для производства литых башен. Тогда начались опытные плавки броневой стали в основных мартеновских печах. Еще в предвоенные годы эта технология была внедрена на «Ижорском заводе». Эти башни стали отвечать всем требованиям военной приемки.
В 1942 году «Уралмашзаводу» поручили еще и производство бронекорпусов для танков Т-34, и в производстве стали использовать еще одну марку броневой стали - 70Л. Обе марки не являлись взаимозаменяемыми, что сдерживало производственную маневренность сталеплавильного и литейных цехов. Потребность в стали 8С (для тяжелых танков), как правило, была меньше, чем садка в печи, и оставшуюся сталь сливали в изложницы, делали из нее слитки. В то же время жидкого металла не хватало для фасонного литья.
К тому же отливки из стали 70Л требовали очень сложного режима термообработки, и для того, чтобы выполнить постоянно возрастающие планы, следовало строить новые термические печи. Кроме того, в отливках из стали 70Л чаще, чем в отливках из стали 8С, образовывались литейные и закалочные трещины. Эти причины побудили металлургов «Уралмаша» к поискам новой марки броневой стали, отливки из которой не требовали бы столь сложного режима термообработки. Так появилась броневая сталь высокой твердости 72Л, из которой для эксперимента отлили все основные танковые детали. Лабораторные испытания показали, что брак по литейным и закалочным трещинам снизился. Полигонные испытания продемонстрировали вполне удовлетворительное качество бронедателей, и сталь 72Л была не только утверждена наркоматом танковой промышленности и главным бронетанковым управлением Красной армии, но и рекомендована другим танкостроительным заводам.
При этом надо понимать, что уралмашевским сталеварам приходилось тогда очень нелегко, поскольку не хватало самых необходимых материалов. Но не было случая, чтобы сталеплавильные печи останавливались из-за их нехватки. Доктор технических наук Дмитрий Бутаков, в те годы работавший на «Уралмаше», вспоминает: «Нет чугуна - применяли скрапкарбюраторный процесс, заменяли чугун электродным боем, антрацитом. Недостаток ферромарганца компенсировали марганцем, восстановленным из шлака при использовании марганцевой руды. При нехватке мазута отапливали мартены дизельным топливом».
Интересный факт: главным металлургом на «Уралмаше» в годы войны работал Дмитрий Бадягин, который до этого был главным металлургом «Ижорского завода». Он поддержал эксперименты уралмашевцев по созданию литой башни, даже несмотря на категорический запрет одного из руководящих работников наркомата танковой промышленности.
Возражение строилось вроде бы на очевидном факте: литая броня более «рыхлая», менее снарядоустойчивая. Значит, башня будет толще, станет больше весить, что недопустимо. Но благодаря новой форме литой башни, которую придумали уралмашевцы, ее весовые характеристики не вышли за пределы допустимых параметров, а качество литых башен оказалось даже выше сварных. К слову: в годы войны Дмитрий Бадягин стал дважды лауреатом Сталинской премии - причем, обе премии ему были присуждены одним постановлением Совета народных комиссаров СССР: за литейный «прорыв» и за разработку новой марки броневой стали. Кстати, в сентябре 1944 года Дмитрия Бадягина отправили обратно в Колпино восстанавливать «Ижорский завод». И это только один из фактов, показывающих историческое единство двух ведущих предприятий страны.
Другая важная задача, которую на «Уралмаше» решили в годы войны - получение отливок с минимальными припусками для механообработки. Это было чрезвычайно важно не только с точки зрения экономии металла. Основная и наибольшая для завода экономия достигалась за счет уменьшения объема механообработки, расхода дефицитного и дорогого режущего инструмента и, следовательно, с увеличением производительности оборудования и пропускной способности механообрабатывающих цехов.
Результаты оказались просто блестящими: некоторые детали, несмотря на жесткие размерные допуски, отливались с такой точностью, что совершенно не подвергались механической обработке.
«Деталь самоходки «нос», несмотря на большие габариты (1600х1200х750 мм), сложность конфигурации и жесткие требования в части соблюдения допусков как на габаритные размеры, так и на толщины тела, отливалась совершенно без дальнейшей механообработки. На механическую обработку этой же детали на другом заводе затрачивалось 17 час. 40 мин», - отмечали военпреды.
Точно так же уралмашевцы отказались от механообработки другой базовой детали - «люльки» артиллерийских орудий. Ранее их получали с помощью механообработки из крупных прессовых поковок. В войну станки стали использоваться только для достижения посадочных размеров этих деталей.

Дуплекс-процесс и другие хитрости
И все равно металла не хватало, все возможности наращивания производства жидкой стали были исчерпаны, надо было ее экономить. Наибольший вклад в это дело внесли специалисты центральной заводской лаборатории. Их исследования показали, что для производства артиллерийских стволов можно применять сталь марки ОХН1М вместо ОХН3М и при этом металл отвечает всем техническим требованиям. Дальнейшее совершенствование технологии позволило из месяца в месяц улучшать качество металла. Плавочный контроль в первой половине 1944 года регистрировал выход годного металла в объеме 91,8%, а с 1 июля по 1 ноября 1944 года - 97%. В то же время стоимость одной тонны артиллерийской стали, благодаря экономии никеля сократились на 40-50%.
Иной раз металлурги принимали очень рискованные решения. Например, в 1944 году для производства артиллерийской стали был отменен дуплекс-процесс, что позволило резко, почти на 40 тыс. т, увеличить выпуск основной стали. Качество артиллерийских орудий от этого не ухудшилось, и это свидетельствует о необычайно высоком мастерстве уралмашевских металлургов.
Еще одним важным направлением деятельности «Уралмашзавода» в годы Великой Отечественной войны было производство заготовок для артиллерии. Тогда Артиллерийский завод №9 им. Сталина (бывшее спецпроизводство «Уралмашзавода») ежегодно выпускал около 7,5 тыс. полевых и танковых орудий. А литьем и поковками его обеспечивал «Уралмаш». Причем, жидкой стали на артиллерийские заготовки шло гораздо больше, чем на бронекорпуса танков и самоходок. Однако уже в 1941 году производство жидкой стали на «Уралмашзаводе» возросло на треть по сравнению с 1940 годом - до 134 тыс. т. Это произошло благодаря тому, что ввели в эксплуатацию печь №4 - крупнейший на Урале и в Сибири кислый мартен с садкой 70 т (в дальнейшем его емкость довели до 100 т). Потом в 1942, 1943 и 1944 гг. на заводе установили три электропечи для выплавки стали.

М-30 - легендарная гаубица Великой Отечественной
Проблем с решением сложнейших оборонно-промышленных задач хватало… Так, очень тяжело шло на «Уралмаше» освоение выпуска гаубицы М-30, чью технологичность и простоту отмечают практически все артиллеристы. На первом этапе брак по артиллерийскому литью доходил до 45%. Ничего удивительного в этом нет: тонкостенное стальное литье, которое на артиллерийских заводах было делом обычным, на «Уралмаше» только осваивалось. Никто тогда и мечтать не смел, что пройдет совсем немного времени и гаубицы М-30 пойдут с «Уралмаша» тысячами, станут любимым оружием в войсках. В годы войны одна из них достигла уникального боевого счета - около 18 тыс. выстрелов! После тщательного обследования ко всеобщему изумлению выяснилось, что орудие не потеряло своих боевых качеств и вполне пригодно к дальнейшему использованию.
А тогда - в начале освоения - в 1940 году «Уралмашу» удалось выпустить только 200 орудий, что далеко не соответствовало плану. Выпуск М-30 тогда даже поручили временно другому заводу (горьковский завод №92 в 1940 году выпустил 500 орудий, которые очень кстати пришлись с началом войны).
Основная часть проблем по артиллерийскому производству на «Уралмаше» была решена уже в 1941 году, когда завод выпустил 2760 гаубиц при плане 2000. Причем, во второй половине года их выпускалось по 300 штук в месяц! Таким образом, первый серьезный «бой» с конструкторами Германии был выигран: всю войну немецко-фашистские войска были вооружены гораздо менее эффективной 105-мм дивизионной гаубицей.
В октябре 1941 года «Уралмашу» дали дополнительное задание: выпускать 600 танковых 76-мм пушек Ф-32 и Ф-34 в месяц без сокращения производства М-30. К тому же из подмосковных Подлипок в Свердловск эвакуировали артиллерийский завод №8 (потом - ЗИК). Основное производство его разместилось в недостроенных цехах, а сборку зенитных орудий организовали на «Уралмаше».
В феврале 1942 года было принято решение Государственного Комитета Обороны о выделении артиллерийского производства «Уралмашзавода» в отдельное предприятие с подчинением Наркомату вооружения. Но оно осталось органично связанной с «Уралмашем»: металлургические цехи «Уралмашзавода» обеспечивали заготовками завод №9, а тот с осени 1942 года комплектовал уралмашевскую бронетанковую технику мощными орудиями. Все возникающие вопросы решались четко и оперативно.

Истребители «Тигров»
Понятно, что немногочисленное КБ-9 в начале войны было загружено сверх всякой меры. Но именно тогда у конструктора Ф.Ф.Петрова возникла мысль об оснащении среднего танка гаубицей М-30. Идея казалась фантастической: дивизионная гаубица… в среднем танке! Но расчеты показывали: танк Т-34 выдержит, однако придется отказаться от башни, заменить ее на неподвижную рубку. Параллельно появилась еще одна идея: установить на танк КВ 152-мм гаубицу-пушку.
В Москве сначала сочли преждевременным создание самоходки с мощным орудием. Конструкторам завода предложили взяться за детальную разработку проекта в свободное от основной работы время (а свободное время тогда было только по ночам). Нашлось много добровольцев. А вскоре поступило из Наркомата вооружения задание на изготовление опытного образца самоходной артиллерийской установки.
Интересно, что первая же батарея СУ-122 с гаубицей М-30 на базе танка Т-34 (с рубкой) во время испытаний поздней осенью 1942 года под Ленинградом столкнулась с первыми шестью «Тиграми» и все шесть были уничтожены из засады. Этот факт всполошил немецкое командование и «Тигры» вместо серийного выпуска были подвергнуты модернизации, что задержало их массовый выпуск до лета 1943 года.
Нашла применение в боевых машинах и гаубица-пушка МЛ-20: сначала на танках КВ-1С (СУ-152), затем на ИС-2 (ИСУ-152). Эти тяжелые самоходки выпускались в Челябинске, но бронекорпуса для них изготавливал «Уралмаш». СУ-152 появились на полях сражений очень вовремя - конструкторы Германии к началу Курской битвы успели создать новые образцы мощной бронетанковой техники. Им успешно противостояли уралмашевские СУ-122 и челябинские СУ-152. Фронтовики прозвали эти машины «зверобоями»: их мощь была такова, что снаряды сносили башни вражеских танков.
Но надо было смотреть вперед, создавать еще более мощные орудия, ведь дуэль с лучшими конструкторами Европы еще не завершилась. И вот конструкторы в короткие сроки создают 85-мм танковые пушки Д5-85С (для самоходок) и Д5-85Т (для танков Т-34 и ИС). Государственные испытания пушка Д5-85С прошла блестяще: ее снаряд пробил лобовую броню «тигра» (130 мм) и, пройдя через весь танк, вырвал лист кормовой брони.
Потом была разработана 122-мм пушка Д25Т. Мощность орудия по сравнению с 76-мм пушкой возросла в 5,3 раза! Ее стали устанавливать на тяжелых танках ИС-2. Причем, доработка опытного образца почти не потребовалось - усилили только дульный тормоз (с этой задачей успешно справились уралмашевские металлурги).
Фантастические сроки (менее месяца!) были даны заводу №9 на создание новой 152-мм гаубицы. В это трудно поверить, но они уложились в срок, создав орудие Д-1, огневая мощь которого на 80% превышала М-30. Гаубицу Д-1 успели запустить в серийное производство еще до начала Курской битвы, где она показала себя самым лучшим образом..
В начале 1944 года был разработан еще один шедевр - пушка Д10 с начальной скоростью снаряда 900 м/сек. Новое изделие было максимально унифицировано с пушками Д25 и в июле было принято на вооружение. Эту пушку устанавливали на уралмашевскую самоходку СУ-100, мощность которой по сравнению с СУ-85 увеличилась в 2,1 раза, а дистанция, на которой поражался «Тигр», возросла с 850 м до 3 км. Специалисты считают СУ-100 лучшей самоходкой Второй Мировой войны. В память о войне последняя из них, изготовленная на «Уралмаше», установлена неподалеку от заводской проходной.

Тяжелый танк КВ («Клим Ворошилов») к началу Великой Отечественной войны был, безусловно, самым передовым по конструкции и самым мощным танком в мире. Он создавался специально для прорыва укрепленных линий обороны, имел очень сильное для своего времени вооружение, а его броню не могла пробить ни одна из противотанковых пушек Вермахта. Немецкие танки в поединке с КВ вообще не имели никаких шансов выйти победителем, что и заставило конструкторов рейха срочно приступить к проектированию «Тигра» и «Пантеры».

В Красной Армии танки семейства КВ (КВ-1, КВ-1С, КВ-2, КВ-8 и КВ-85) сражались на всех фронтах с первых дней войны и до 1944 года, когда им на смену пришли знаменитые ИС-2. Последние, кстати, представляли собой глубокую модернизацию все того же КВ. Впрочем, все тяжелые танки, появившиеся в разных странах в годы Второй мировой войны, так или иначе создавались с оглядкой на «Клима Ворошилова» - одного из самых удачных проектов в истории отечественного танкостроения.


Еще летом 1940 года, параллельно с развертыванием серийного выпуска КВ на Кировском заводе, производство тяжелых танков налаживается и на Челябинском тракторном заводе (ЧТЗ) и заводе № 78. К 1 июля из Ленинграда на ЧТЗ должны были передать «один образец танка КВ, 20 экземпляров технической документации на КВ с 76-мм и 152-мм орудиями, а к 1 августа всю технологическую документацию… Послать на ЧТЗ конструктора, помочь заводу заготовками… Организовать производство бронекорпусов КВ на заводе № 78, обеспечить завод технической документацией - к 25 августа выслать 10 экземпляров чертежей».

Однако один экземпляр танка и документация поступили в Челябинск только в конце сентября - начале октября. В результате до конца 1940 года производство тяжелых танков на ЧТЗ так и не было организовано. Лишь в январе 1941 года удалось наладить сборку КВ-1 в Челябинске (производство КВ-2 здесь так и не освоили), а также началось строительство специального танкового цеха. Всего к 1 июля 1941 года ЧТЗ сумел изготовил всего 25 танков - танковый цех был еще не готов, а наращивание выпуска тяжелых танков в Челябинске планировалось с января 1942 года.

Но начавшаяся война и большие потери Красной Армии в танках потребовали принятия срочных мер по увеличению их выпуска на всех заводах, в том числе и в Челябинске. Для выполнения этой задачи на ЧТЗ в первую очередь требовалось решить проблему с изготовлением бронекорпусов и башен, так как завод № 78 не справлялся с этим (своего броневого производства ЧТЗ не имел). Поэтому решением Государственного Комитета Обороны (ГКО) Уральский завод тяжелого машиностроения им. Серго Орджоникидзе (УЗТМ) должен был в июле 1941 года освоить изготовление корпусов и башен для танков КВ. УЗТМ имел необходимое оборудование для налаживания броневого производства, но опыта подобных работ у завода не было. С большими трудностями в июле - августе УЗТМ начал отгружать на ЧТЗ свои первые корпуса и башни КВ.

В начале июля 1941 года согласно приказу наркома тяжелой промышленности для помощи в организации танкового производства на Челябинском тракторном заводе туда специальным эшелоном из Ленинграда отправляется группа конструкторов, технологов, мастеров и рабочих, которые везут с собой всю необходимую техническую документацию. В июле и первой половине августа с Кировского завода в Челябинск было вывезено несколько эшелонов со станками и оборудованием. С 29 августа, когда немецкие войска замкнули кольцо блокады, эвакуация продолжалась на кораблях через Ладожское озеро, а с октября - по воздуху, специально выделенными самолетами. Всего за два месяца по воздуху из блокадного Ленинграда было вывезено более 11 тысяч работников Кировского завода.

В результате этого в сентябре 1941 года выпуск тяжелых танков значительно сократился - Кировский завод эвакуировался, а Челябинский еще не освоил массовый выпуск КВ.

Для исправления положения постановлением ГКО № 734 от 4 октября 1941 года в составе Наркомата танковой промышленности был создан Уральский комбинат по производству тяжелых танков КВ в составе ЧТЗ, УЗТМ, Уральского турбинного завода и завода № 75 по выпуску дизельных двигателей (последний был эвакуирован из Харькова и включен в состав ЧТЗ). Этим же постановлением ЧТЗ был переименован в Челябинский Кировский завод (ЧКЗ).

Следует отметить, что название «Уральский комбинат по производству тяжелых танков КВ» не прижилось. Этот мощный танковый комбинат вскоре получил неофициальное наименование «Танкоград». Под этим именем он и вошел в историю.

Параллельно с налаживанием производства тяжелых танков в Челябинске приходилось решать и проблему их вооружения. Дело в том, что 76-мм орудия Ф-32, которые устанавливались на КВ, изготавливал Кировский завод в Ленинграде, значительно сокративший их выпуск в связи с эвакуацией. Проблему артиллерийского вооружения КВ удалось решить довольно быстро, поставив на производство 76-мм орудие ЗИС-5.

Работы по его созданию начались еще в июне 1940 года, когда конструкторское бюро завода № 92 под руководством В. Грабина получило задание на проектирование пушки «с баллистикой 76-мм зенитного орудия (начальная скорость снаряда 813 м/с) для нового тяжелого танка». Заводские испытания первого образца, получившего индекс Ф-27, начались в декабре 1940 года. Однако представители автобронетанкового управления не приняли пушку, мотивируя свое решение тем, что длинный ствол орудия, значительно выступающий за габарит танка, ухудшит маневренность КВ на пересеченной местности. Поэтому в феврале 1941 года конструкция Ф-27 (получившая в начале 1941 года индекс ЗИС-5) была переработана под баллистику 76,2-мм полевой пушки Ф-22. Одновременно с этим, по распоряжению заместителя наркома обороны Г. Кулика на заводе № 92 в феврале - марте успешно прошла испытание 76,2-мм орудие Ф-34, установленное на танке КВ. Но из-за того, что весной 1941 года для вооружения КВ ожидалась пушка ЗИС-5 с увеличенной баллистикой, вооружение тяжелого танка системой Ф-34 признали неперспективным.

Первый образец ЗИС-5 был изготовлен в августе и до конца сентября проходил испытания. По их окончании в соответствии с требованиями автобронетанкового управления и производственными условиями, конструкция ЗИС-5 была переработана. В окончательном виде ЗИС-5 имела баллистику Ф-34 и отличалась от последней конструкцией элементов люльки и бронемаской. 30 сентября 1941 года орудие ЗИС-5 было принято на вооружение, а с 1 октября началось его валовое производство на заводах № 92 и № 9.



Для увеличения производства КВ на ЧКЗ с октября 1941 года тракторное производство на заводе было полностью прекращено и все цеха переключились на производство танков. Помимо этого, создавались новые цеха и участки, возводились новые производственные корпуса, многие помещения расширялись за счет всевозможных пристроек и надстроек. Скоростными методами было закончено строительство бывшего газогенераторного цеха и построен большой механо-сборочный корпус для танкового производства. Введение в эксплуатацию этих корпусов дало возможность разместить на заводских площадях эвакуированный из Харькова завод № 75 по производству дизельных двигателей, который был включен в состав ЧКЗ. Кроме того, на заводских площадях разместились эвакуированные в Челябинск станкостроительный завод им. Молотова из Харькова, заводы «Красный Пролетарий» и шлифовальных станков из Москвы. Постепенно на месте тракторосборочных поточных линий возникли танкосборочные, а бывшие тракторостроители переквалифицировались в танкостроителей.

В помощь танковому производству ЧКЗ по механической обработке деталей танка были также привлечены некоторые заводы и мастерские, расположенные в городе Челябинске и Челябинской области.

В результате реорганизации производства к январю 1942 года изготовление танков на ЧКЗ было организовано следующим образом: цеха МХ-1 и МХ-2 выпускали детали и узлы ходовой части КВ и шестерни для коробки перемены передач, цех МХ-2 (до войны в нем планировалось развернуть танковое производство) - детали главного фрикциона, бортовые редукторы, вентиляторы и коробки перемены передач, цех МХ-4 - поворотные механизмы башен, приводы управления, шаровые установки пулеметов и т. п., а сборочный цех СБ-2 являлся цехом окончательной сборки танков.



Условия военного времени диктовали свои, более жесткие требования и к производственным кадрам. Руководителей, которые не верили в успех дела или были неспособны быстро перестроиться, тут же снимали со своих постов и заменяли другими, более энергичными. При этом не обращали внимания ни на прежние заслуги, ни на стаж работы, ни на диплом. К конструкторам, эвакуированным из Ленинграда во главе с Ж. Котиным - Н. Духову, А. Ермолаеву, Л. Сычеву, Е. Дедову, - присоединились конструкторы Челябинского тракторного Б. Архангельский, М. Балжи, Н. Швелидзе, конструкторы-турбинисты с Кировского завода в Ленинграде Н. Синев, Г. Михайлов, специалисты-гидравлики во главе с профессором Н. В. Вознесенским из Ленинграда, двигателисты с харьковского завода № 75 И. Трашутин и Я. Вихман и много других специалистов, эвакуированных из разных городов страны.

Для выполнения программы по выпуску танков, поставленной перед ЧКЗ, необходимо было резко сократить трудоемкость изготовления машины КВ. Коллективами конструкторов и технологов была проделана большая работа в этом направлении, в результате чего расход времени на производство одного танка снизился с 11 647 часов (по состоянию на 1 октября) до 9007 часов к 15 января 1942 года (для сравнения: по состоянию на 1 мая 1941 года трудоемкость изготовления танка КВ на ЧТЗ составляла 23 453 часа).

Для расширения производства бронекорпусов для танков КВ постановлением Государственного Комитета Обороны (ГКО) от 13 ноября 1941 года № 892 сс на базе цехов завода № 78 им. Орджоникидзе создается «броневой завод с присвоением ему № 200 и включением в комбинат тяжелых танков». Директором нового завода был назначен М. Попов, до этого возглавлявший Ижорский завод в Ленинграде. Все это позволило в ноябре дать фронту 110 танков КВ, а в декабре - 213.

Вместе с тем в связи с быстрым продвижением немецкой армии вглубь страны, эвакуацией и потерей многих промышленных предприятий возникли проблемы с получением различных деталей и материалов.



Так, в октябре 1941 года выяснилось, что запас дизелей на исходе, а их изготовление в Челябинске в связи с незаконченной эвакуацией Харьковского завода дизельных двигателей еще не началось. Старший военпред на ЧКЗ А. Шпитанов предложил устанавливать на КВ бензиновые моторы М-17, которые раньше ставили на танки Т-28 (сто таких моторов оказались на складе эвакуированного имущества). В спешном порядке под руководством инженера Н. Халкиопова были изготовлены чертежи установки М-17 в танк КВ (подписаны 31 октября 1941 года) и вскоре первый танк с бензиновым двигателем вышел на ходовые испытания. Выяснилось, что мотор сильно перегревается, а танк может передвигаться только на пониженных передачах. Однако другого выхода не было и о принятом решении доложили в Москву. Последовало решение об оснащении 100 танков КВ бензиновыми двигателями М-17. При передаче в войска к каждой машине с М-17 прилагалась специальная инструкция с рекомендациями по эксплуатации бензинового двигателя на КВ.

Автор не располагает данными о том, сколько всего КВ получили бензиновые двигатели. Достоверно известно лишь то, что 8 апреля 1942 года нарком танковой промышленности подписал приказ «о замене двигателей М-17, установленных на танках КВ, на двигатели В-2».

Одновременно с установкой М-17 на КВ, на них стали устанавливать дополнительные топливные баки (по пять на каждый танк). Установка баков позволила увеличить запас хода танков (как бензиновых, так и дизельных).

С октября 1941 года на ЧКЗ по мере возможности стали заменять особо трудоемкие операции более простыми, изменять технологию производства многих узлов и агрегатов. Например, балансиры для ходовой части КВ сначала ковали, а потом обрабатывали на металлорежущих станках. С ноября их стали изготавливать при помощи горячей штамповки, после которой оставалось лишь просверлить необходимые отверстия.

В октябре в связи с эвакуацией Государственного подшипникового завода из Москвы ЧКЗ перестал получать подшипники. Тогда по предложению Н. Духова стали ставить стальные сепараторы на роликах, нарезанных из заготовок торсионных валов. Такая замена отдельных шариковых подшипников на роликовые оказалась достаточно удачной и позволила выйти из затруднительного положения.

Тем не менее, выпуск танков КВ все более осложнялся. Не хватало радиостанций, цветных металлов, резины и многого другого. Приходилось искать замену каждому недостающему агрегату и материалу. Так, из-за недостатка алюминия с октября 1941 года на танках КВ радиаторы стали изготавливать из стальных трубок. Стальные радиаторы были спроектированы под руководством конструктора-турбиниста Н. Синева. В целях экономии резины опорные и поддерживающие катки стали изготавливать литыми цельнометаллическими. Из-за недостатка прессового оборудования цельноштампованные траки гусениц также перевели на литье.

Изменилась и технология производства бронекорпусов. Часть соединений бронелистов перевели с заклепок и гужонов на сварку, в целях экономии времени и станочного парка отказались от строжки кромок броневых листов после их раскроя газовой резкой. С начала 1942 года на части бронекорпусов верхний гнутый кормовой лист стали изготавливать прямым, а крышку моторного отделения - без выштамповки. Кроме того, в целях экономии дорогостоящего проката наряду со сварными перешли к производству и литых башен.





Еще одной интересной работой, проведенной в 1941 году, были опыты по производству литых башен и корпусов танков КВ. Инициатива в этом принадлежала заместителю начальника бронетанкового управления АБТУ РККА военному инженеру 1 ранга Алымову. Выгоды при изготовлении литьем были очевидны - экономия металла, разгрузка дефицитного прессового и гибочного оборудования, отсутствие сварных швов. Вместе с тем, литые детали имели (по сравнению с изготовленными из катаной брони) и ряд недостатков - возможность наличия скрытых внутренних дефектов в отливке, неравномерность ее по толщине. Решение об изготовлении литых башен было принято в августе 1940 года, причем к их изготовлению привлекались Ижорский и Мариупольский заводы, а также специальное техническое бюро (СТБ) под руководством Рудакова. В октябре - ноябре 1940 года этими предприятиями было отлито шесть башен и один корпус КВ. С 25 января по 5 февраля 1941 года башни были испытаны обстрелом и осмотрены специальной комиссией. По результатам испытаний нарком тяжелого машиностроения А. Ефремов 13 марта докладывал К. Ворошилову: «На основании результатов работы комиссии по литым башням считаю необходимым приступить к серийному производству башен КВ:

а) на заводе № 78 - для КВ-1;

б) на Ижорском заводе и заводе «Серп и молот» - для КВ-3».

Однако эта инициатива не была поддержана, и все работы по литым башням свернули, а цельнолитой корпус КВ сдали в утиль.

К вопросу о производстве литых башен вернулись только в декабре 1941 года, когда стала ощущаться острая нехватка броневого проката. В спешном порядке завод № 200 поставил на производство башню, за основу конструкции которой была взята литая башня Ижорского завода, испытанная еще в начале 1941 года. Чуть позже к производству аналогичных башен приступил и УЗТМ.



Следует отмстить, что наряду с преимуществами литых конструкций по сравнению со сварными (экономия проката, отсутствие сварки, разгрузка дефицитного прессового оборудования), они имели и ряд недостатков - неравномерность по толщине и возможность наличия внутри различных скрытых дефектов. В результате этого снарядостойкость литой брони была ниже, чем катаной. Поэтому толщина литой башни танка КВ составляла 110 мм (75 мм у сварной). Но, несмотря на это, из-за нарушений технологии литья, отсутствия опыта подобных работ, квалифицированных кадров и необходимых материалов по снарядостойкости литые башни даже такой толщины уступали сварным.

Следует отметить, что, несмотря на вносимые в конструкцию КВ изменения и упрощения, вплоть до прекращения производства КВ-1 летом 1942 года заводы изготавливали детали и по старым, и по новым чертежам в самой различной комплектации. Все зависело от наличия необходимого сырья, материалов и оборудования. Это хорошо иллюстрирует «Отчет комиссии по технической и количественной инвентаризации корпусов и башен по заказам № 3000 и 30001, созданной согласно распоряжения по заводу за № 197 от 2 апреля 1942 года». Согласно этому документу по состоянию на 3 июня 1942 года на ЧКЗ имелось следующие количество бронекорпусов и башен:

«1. Корпусов завода УЗТМ:

а) корпусов с плоским верхним кормовым листом и плоским люком моторной крыши - 200 шт.

б) корпусов с плоским верхним кормовым листом и выпуклым люком моторной крыши - 80 шт.

в) корпусов с выпуклым верхним кормовым листом и плоским люком моторной крыши - 109 шт.

2. Корпусов завода № 200:

а) корпусов с плоским верхним кормовым листом и выпуклым люком моторной крыши - 64 шт.

б) корпусов с плоским верхним кормовым листом и плоским люком моторной крыши - 13 шт.

в) корпусов с выпуклым верхним кормовым листом и выпуклым люком моторной крыши - 2 шт.

г) корпусов с выпуклым верхним кормовым листом и плоским люком моторной крыши - 66 шт.

3. Башен завода УЗТМ:

а) клепано-сварных дет. 57 (для объекта КВ-8) в наличии - 20 шт.

б) сварных для серийных машин дет. 157 - 25 шт.

в) литых утяжеленных дет. 257 - 166 шт.

г) литых облегченных дет. 957 - 89 шт.

4. Башен завода № 200:

а) сварных для серийных машин дет. 157 - 4 шт.

б) литых утяжеленных дет. 257 - 27 шт.

в) литых облегченных дет. 957 - 157 шт.».